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pk10开奖网站 2009社会责任报告概览

节能环保-4.2实施技术改造

来源:CNBM发布时间:2011/7/1 14:38:23

淘汰落后产能

 

        中国建材集团积极响应国家政策,坚决淘汰落后产能,采用高效环保的现代化大型装备替换存量产能,通过不断加大投入,实现工艺升级。通过淘汰落后产能,企业产能规模、产品质量显著提高,能源利用效率提升、环保水平不断提高。

提高能源利用水平和效率

实施全(富)氧燃烧,提高窑炉能源利用效率

        在玻璃纤维窑炉实施纯氧燃烧技术改造,每年可实现节约天然气用量60%左右,减少废气排放量80%,从源头上控制了氮氧化物的产生。

        在玻璃窑炉实施氧气助燃、燃油雾化改造,煤气炉利用富氧助燃等技术改造,提高窑炉能源转换率,积极推进全氧燃烧、余热发电等项目进程。

大力推进水泥余热发电建设,合理回收利用资源

         新型干法水泥熟料生产线窑头熟料冷却机和窑尾预热器排出的350℃左右的废气,其热能大约为水泥熟料烧成系统热耗量的35%,低温余热发电技术的应用,可将排放到大气中占熟料烧成系统热耗35%的废气余热进行回收,使水泥企业能源利用率提高到95%以上。

        中国建材集团持续加大节能减排投入,在水泥制造企业大力推进余热发电系统建设。对于符合建设条件的水泥生产线全部配套建设纯低温余热发电系统。截至2009年底,集团水泥企业已建纯低温余热发电规模约460兆瓦,形成年度节电能力约30亿度。

采用原燃料替代技术,减少煤等化石能源的消耗

        在水泥制造过程中综合利用污水处理厂淤泥、造纸厂污泥等替代燃料,协同处理城市垃圾,减少部分化石能源消耗的同时处理工业和城市废物。在玻璃制造过程中,通过实施油改气冷修技术改造,单位产品能耗成本比过去节约10%-15%,同时探索使用中温煤焦油、调和油等替代燃料,取得成功。 

资源综合回收利用

利用工业副产品制造建筑材料

        脱硫石膏又称烟气脱硫石膏,是对含硫燃料(煤、油等)燃烧后产生的烟气进行脱硫净化处理而得到的工业副产石膏。目前国内大多数燃煤电厂采用石膏法进行烟气脱硫,脱硫石膏产量不断增大。集团轻质建材制造企业通过技术升级,将原材料中天然石膏替换为脱硫石膏,目前单位产品脱硫石膏利用率达98%。2009年,集团石膏板制造板块综合利用脱硫石膏约370万吨。

       高炉矿渣是冶炼生铁时从高炉中排出的一种废渣。利用高炉矿渣制造建筑用装饰吸声板,产品具有优良的吸声、隔热和防潮性能,目前,单位产品高炉矿渣利用率已超过82%。

       粉煤灰是从煤燃烧后的烟气中收捕下来的细灰,是我国当前排量较大的工业废渣之一。随着电力工业的发展,燃煤电厂的粉煤灰排放量逐年增加。大量的粉煤灰不加处理,就会产生扬尘,污染大气;若排入水系会造成河流淤塞,而其中的有毒化学物质还会对人体和生物造成危害。集团将经过处理的粉煤灰作为原料制造无石棉水泥外墙板,单位产品粉煤灰利用率达30%以上。产品不含石棉,保温隔热性能优良,制造过程用水量少、能耗低,是传统粘土砖和石棉外墙板的最佳替代产品。

       集团通过技术升级,不断提高水泥制造过程对粉煤灰、矿渣、炉渣和脱硫石膏等工业副产品和固体废弃物综合利用水平。目前,集团单位水泥产品工业副产品和固体废弃物综合利用率约为40%?55%。2009年,集团水泥制造板块综合利用工业副产品和固体废弃物约2146万吨。

自产固体废弃物的处置和利用

       集团重视自身生产过程中固体废弃物的处置和利用。根据工艺特点,在轻质建材制造过程中产生的废弃物可通过破碎、分拣后回添至原料中,在无害处理的同时,实现原材料资源综合利用。

       在玻璃纤维制造板块,通过自主研发10 0%以废丝为原料的无碱玻纤池窑拉丝生产技术,实现了企业废丝100%回收利用。

       在玻璃制造过程中产生的玻璃碎片、碎渣也通过收集、处理后回添至玻璃窑炉,实现回收利用的同时,提高窑炉效率。